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          FJX型強制循環泵(軸流泵)
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          FJX型強制循環泵(軸流泵)

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          • 產品詳情

          簡介:FJX型強制循環泵為大流量、低揚程軸流泵,是利用葉輪旋轉產生的沿泵軸方向的水平推力工作,因此也稱臥式軸流泵。主要用在隔膜法燒堿、磷酸、真空制鹽、乳酸、乳酸鈣、氧化鋁、鈦白粉、氯化鈣、氯化銨、氯酸鈉、制糖、熔鹽、造紙、廢水等行業的蒸發、濃縮、冷卻,為提高設備生產能力,增加換熱器的傳熱系數作強制循環用。故而也稱為軸流式蒸發結晶循環泵。

           

          FJX型強制循環泵與介質接觸的部件常用0Cr18Ni9,1Cr18Ni9,0Cr18Ni9Ti,1Cr18Ni9Ti,0Cr18Ni12Mo2Ti,40Cr, 蒙乃爾,1Cr18Ni12Mo2Ti,Ti(鈦), 20合金鋼等材質,軸封一般采用雙端面機械密封,用戶可以根據實際工況選定。

           

          應用:磷肥廠:濕法磷酸濃縮器、磷銨料漿濃縮器介質的強制循環。
          拜爾法氧化鋁廠:鋁酸鈉液蒸發器介質的強制循環。
          隔膜法燒堿廠:含NaCl的燒堿液蒸發器介質的強制循環。
          真空制鹽:NaCl蒸發結晶器介質的強制循環泵。
          芒硝廠:Na2SO4蒸發器介質的強制循環泵。
          濕法冶金廠:硫酸銅、硫酸鎳等蒸發結晶器介質的強制循環。
          煉堿廠:氯化銨工序冷析結晶器,鹽析結晶器氨母液的強制循環。
          純堿廠:蒸銨廢液回收工序,CaCl2蒸發器介質的強制循環。
          造紙廠:黑夜濃縮器介質的強制循環。
          電廠:煙氣脫硫、焦化廠和化纖廠硫酸銨蒸發結晶器介質的強制循環。
          輕工行業:酒精濃縮、檸檬酸蒸發、糖業蒸發等工位介質的強制循環。

           

           

           

          性能范圍:流量Q        300~12000m3/h

                揚程H        2~5m

                進口直徑DN   250~1000mm

                  工作壓力      1.0MPa

                  工作溫度      ≤170℃

           

          泵型號意義說明:

          結構特點:

          抗汽蝕性能好:適用于低液位蒸發器,大幅度降低蒸發廠房投資。也適用于泵入口側配置流體阻力大的加熱室的新型蒸發器(反循環蒸發器,雙加熱室串聯蒸發器)。
          泵效率高、高效區寬:用改變葉片安裝角、改變轉速兩種方法,滿足用戶對流量、揚程的要求且使泵的運行工位泵高效區內,節能效果顯著。
          慢速型:泵運轉平穩;過流件磨損輕、壽命長;晶體破損度低,適合于蒸發結晶工藝。
          懸臂式轉子:與雙支撐式相比,軸封數量減半,泵重量輕,外形尺寸小,檢修方便。
          泵體中心支撐:與泵體地腳支撐式相比,轉子熱對中性好。
          后開門結構:不拆泵體進出口法蘭,即可抽出轉子,檢修方便,迅速。
          軸封先進:用集裝式機封,壽命6-12個月;用新型阻液式填料密封,填料密封3-6個月。
          蒸發器無膨脹節:可供彈性泵底座或懸掛式泵,熱補償可靠,減少蒸發器投資。
          整機可靠性高:泵軸強度高,軸承承載能力大,軸承座有水冷套,軸封壽命長,材質性能好,確保單泵長期運行。

           

           

          性能參數表 

           

          用戶使用時應嚴格注意

          一、            應往軸承箱內加注潤滑油,油量應控制于油窗中間水平面。

          二、            開車前用手盤動聯軸器,有無在安裝過程中產生卡死現象如有碰擦異常應予消除。

          三、            起動前先接通冷卻沖洗液,停車時應先停車再關閉冷卻沖洗液。

          四、            冷卻沖洗液必須是干凈的不結垢的軟水,因此對新安裝的管路和儲蓄罐應沖洗干凈。防止有固體物質進入機械密封影響密封效果和壽命。易結垢的水質會堵塞冷卻沖洗液通路。同樣會影響密封的使用效果和壽命。

          五、            用冷凝水作密封沖洗液效果是理想的,溫度<85℃。

          六、            冷卻沖洗液的壓力為0.1~0.3MPa,流量為0.63m3/h,流量過小會影響密封的使用壽命。

           

          故障排除方法和訂貨須知

          故障現象

          故障原因

          消除方法

          軸功率接近或超過電機額定功率

          1、  蒸發室液位降低;

          2、  加熱管結晶或晶塊脫落堵塞加熱管;

          3、  選泵流量過大,泵在小流量下運行;

          4、  蒸發器內料液固相濃度增加,介質度超過設計值;

          1、  液位升到正常值;

          2、  清洗蒸發器

          3、  降低泵轉速

          4、  檢查蒸發系統液固分離設備及蒸發操作情況;

          運行流量低于設計要求

          1、  加熱管結晶,晶塊堵塞蒸發器循環管、加熱管;

          2、  泵轉速不夠;

          3、  葉片磨損嚴重;

          4、  葉輪與泵體間的徑向間隙過大;

          5、  蒸發器循環阻力大于泵設計揚程(選泵不合理)

          1、  蒸發器進行洗灌;

           

          2、  皮帶是否打滑,上緊皮帶;

          3、  更換葉片;

          4、  堆焊葉片外沿處,再加工,或更換葉輪;

          5、  加大葉片安裝角,或增加轉速,如電機功率不夠,則更換之;

          軸封泄露過大

          1、結晶體進入機封磨擦面,動靜環磨損過大。

          1、加大內沖洗液壓力,如動靜環密封面已磨損應修理或更換

          泵振動或噪聲過大

          1、  蒸發器液面過低;

          2、  切向進料蒸發室中的漩渦夾帶蒸汽進入降液循環管;

          3、  葉片松動,葉輪不平衡;

          4、  泵入口側被晶塊或異物部分堵塞。

          1、  提高蒸發器液位;

          2、  蒸發室下錐入加消渦擋板或增大消渦擋板直徑;

          3、  調整各葉片安裝角并固定牢,葉輪進行靜平衡;

          4、  打開蒸發器入孔進行檢查,進行洗灌操作。

          軸承溫度過高

          1、  外側徑向止推軸承的軸向游隙過小;

          2、  內外側軸承蓋內側回油溝未安放在下方;

          3、  潤滑油位過高或過低;

          4、  潤滑油進水或變質。

          1、  減小外側軸承蓋處的墊片厚度。軸向游隙調到規定值;

          2、  內外側軸承蓋上的箭頭應在正上方;

          3、  檢查恒位油杯有無堵塞;

          4、  試壓檢查水冷夾套有無砂眼更換潤滑油。

           

           

           

          訂貨須知

              輸送介質性質     

          泵的性能參數                  液體名稱、成份

          流量                                               使用溫度及溫度變化范圍

          揚程                           粘度

          進口壓力                       比重

          出口壓力                       飽和蒸汽壓力(在使用溫度下)

          NPSHa值                       濃度

                                          PH值

          泵的結構                       所含固體顆粒名稱、大小、比重、含量

          泵過流部分材料                                有無析出結晶

          密封形式                        電動機

          出口方向                        形式、轉速、電壓、周波

          口徑                            備件、特殊附件

          法蘭規格                        特殊要求         

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